Laserline

Trasformare un’impresa artigianale in una realtà industriale strutturata rappresenta una sfida che richiede molto più di nuovi impianti e tecnologie. Serve un cambiamento profondo nel modo in cui vengono gestiti i processi, nelle logiche organizzative e nella capacità di avere il controllo su ogni fase della produzione. Questa evoluzione diventa ancora più sfidante quando la stessa viene accelerata dalla crescita che moltiplica la complessità operativa e logistica dell’intera organizzazione.

È questo il caso di Laserline, azienda emiliana nata nel 2005 dall’intuizione di tre artigiani provenienti da realtà complementari di carpenteria e piegatura, che decidono di unire sinergicamente le forze per completare il ciclo produttivo delle rispettive attività, inserendo sul territorio reggiano la prima macchina per il taglio laser con un campo di lavoro di grandi dimensioni, inconsueto e poco diffuso in quei tempi.

“La nostra strategia produttiva si basa sulla flessibilità e sulla capacità di adattarci rapidamente a richieste diverse. La digitalizzazione ci ha permesso di mantenere questa flessibilità, aggiungendo però il controllo e la tracciabilità tipici di processi più strutturati”.

(Donald Debbia, fondatore e amministratore di Laserline SpA)

Laserline è cresciuta negli anni in modo significativo: da una struttura iniziale di 1.200 mq con un solo impianto di taglio laser a CO2, campo di lavoro 6.000 x 2.000 mm e un unico dipendente, oggi può contare su 7.000 mq di superficie coperta a Montecchio Emilia (RE), dove opera un organico di 55 persone. Una trasformazione resa possibile dall’unificazione delle attività produttive e organizzative originarie in un’unica struttura. Una struttura in grado di lavorare ogni mese oltre 230 ton di lamiera, trasformandola da semplice lastra rettangolare a componente finito e funzionale.

Il rapporto tra Laserline e Azerouno nasce nel 2016 da un’esigenza concreta. «L’azienda – ricorda Debbia – era in quegli anni ancora distribuita su tre sedi, le lavorazioni erano frammentate e mancava un sistema centralizzato che permettesse una visione chiara e integrata della produzione, oltre che la parte puramente gestionale». In quel contesto l’azienda utilizzava ancora un software gestionale generico, non specificamente progettato per la produzione industriale metalmeccanica. Il primo passo verso l’adozione di un sistema più evoluto è avvenuto proprio durante i primi contatti con i referenti della software house, grazie a un confronto diretto che ha permesso di approfondire da vicino le potenzialità del software Concept. La prima funzionalità a suscitare interesse è stata quella relativa al monitoraggio delle fasi di lavorazione tramite monitor installati direttamente in officina, in grado di mostrare in tempo reale l’avanzamento della produzione.

Prima dell’adozione di Concept – conferma Debbia – per localizzare un pezzo specifico dovevamo recarci fisicamente in officina, cercarlo, interpellare gli operatori, effettuare telefonate tra i diversi reparti. Un sistema manuale inefficiente che comportava perdite di tempo e potenziali errori». L’adozione della nuova piattaforma, come già sottolineato, non è avvenuta in Laserline in un’unica soluzione, ma seguendo un percorso graduale e strategico. Il primo modulo implementato è stato proprio quello dedicato all’avanzamento della produzione, considerato prioritario per risolvere le inefficienze più evidenti. Successivamente, sono stati integrati i moduli per la raccolta dati, la tracciabilità dei pezzi, la gestione dei tempi di lavorazione e la creazione dei preventivi, costruendo progressivamente un ecosistema digitale completo e interconnesso. «Un passaggio fondamentale in questo percorso – aggiunge Debbia – ha riguardato anche la sostituzione del software CAD/CAM, da quello proprietario delle macchine a uno sviluppato da software house specializzate, proprio perché quest’ultimo forniva una quantità maggiore di informazioni, più dettagliate e utili per la fase di analisi e preventivazione nei moduli di Concept».

In Laserline l’implementazione software più recente e significativa nell’ecosistema Concept di Azerouno è stata l’integrazione del modulo WMS (Warehouse Management System), entrato in funzione lo scorso anno. Un’introduzione dettata dalla necessità di risolvere una precisa problematica: evitare la perdita o lo smarrimento dei pezzi prodotti in un contesto di volumi sempre crescenti.

«La produzione era elevata – osserva lo stesso Debbia – ma si faticava a localizzare esattamente dove fossero i pezzi nelle varie fasi. Con una movimentazione mensile tra i 60.000 e gli 80.000 manufatti, tenerne traccia senza un sistema strutturato sarebbe semplicemente impossibile. Il WMS ha rivoluzionato anche la gestione del nostro magazzino, permettendo un monitoraggio puntuale e in tempo reale. Il materiale può ora essere seguito dall’ingresso in azienda fino alla spedizione, con notevoli benefici in termini di efficienza operativa e capacità di risposta verso il cliente». Il WMS si integra perfettamente con gli altri moduli di Concept, creando un flusso informativo continuo e coerente attraverso l’intero processo produttivo.

Il flusso tipico prevede oggi un percorso completamente integrato: partendo dal disegno CAD, il sistema calcola automaticamente i tempi di lavorazione, stimando con algoritmi dedicati anche quelli di piegatura e genera la distinta base completa. «Il preventivo viene così generato con dati oggettivi e – spiega Debbia – se il cliente conferma l’ordine, il ciclo viene lanciato in produzione. Alla fine, verifichiamo se le previsioni corrispondono alla realtà, in un processo di miglioramento continuo». Questo metodo ha portato interessanti benefici nella precisione e replicabilità dei preventivi, rendendoli più veloci, affidabili e coerenti anche in caso di rilavorazioni o riordini.

Laserline continua a esplorare le funzionalità avanzate dell’ecosistema Concept, mantenendo un dialogo costante con Azerouno per perfezionarne l’integrazione e sviluppare soluzioni già individuate come passo successivo nel percorso di digitalizzazione.

Fonte: Lamiera, settembre 2025 (IV edizione Lamiera Training Day – Case History)